2011-09-03 来源：
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2009年12月20日，中国摩擦密封材料协会专家委员会行业发展研讨会在杭州萧山举行。王耀会长主持本次会议，出席标准委员会年会的专家委员和会议代表参加了讨论。会议主要就摩擦密封材料行业发展现状，2010年行业发展展望，行业科技发展方向等问题展开了热烈的讨论并达成了普遍的共识。
专家委员会副主任雷建斌，山东金麒麟集团有限公司副总王广兴，浙江国泰密封材料股份有限公司副总吴益民，浙江亚太机电股份公司资深专家张德林，重庆宏宇摩擦制品有限公司总工王丹膺，江西华伍制动器股份有限公司总经理熊银辉以及江世履，施耀，司万宝等专家先后发言。
1. 2010年市场前景乐观
2008年四季度到2009年初，受金融危机冲击，摩擦密封材料行业也受到较大影响，国内外订单减少，市场萎缩。2009年二季度开始，受国内汽车行业迅猛增长的带动，订单量回升。同时由于原材料价格下降，利润率提高。预计在2010年，由于中国政府强力刺激经济发展，鼓励汽车产业，摩擦密封材料行业自然也会增长。国内汽车销售量及保有量的增长必然促进摩擦材料的主机和售后产品的双增长。目前，国际市场仍然处于恢复过程中。但是考虑到国外生产成本较高，中国产品质量提升很快，采购商必然会来中国采购。总体来看2010年国内外市场，无论是主机配套还是售后，市场前景都较为乐观。
2．存在的问题
我国摩擦材料企业近年来虽然取得了较大的发展，但是依然存在较多的问题：
（2）产品技术含量不高，难以进入高档车市场。民族企业主机占有率低，尤其是在中高档车的配套市场中占有率更低；
（4）制动材料高温550℃以上，高速90km/h以上摩擦性能不稳定。
（5）离合器面片，高温摩擦性能不稳定。
（6）DTV、BTV与NVH（Disc Thickness Variation，Brake Torque Variation与Noise, Vibration, and Harshness）等方面研究不足。
（7）售后产品，使用20000km以后制动性能变化较大。
（8）标准体系落后于欧美；
（9）生产设备及测试设备有待发展；
（10）基础数据库，原材料数据库亟待建立；
（11）有些企业环境差，报酬低，难以吸引人才，甚至出现招工难。
（12）专业人才出现断层，难以满足企业发展的需求。
等等。
3．摩擦材料行业发展方向
针对摩擦材料行业存在的问题并结合行业的实际情况，专家委员会讨论认为目前我们应该重点发展以下几个方面。
（1） 加快新材料的研发和应用。
众所周知,材料、能源、信息技术、生物技术并称为现代文明的四大支柱，材料技术又是其它技术的基础,材料技术的每一次重大突破,都不同程度地引起其它产业技术的革命,甚至引起人们生活方式的改变。
摩擦材料属于复合材料，其性能直接受其组分的性能、含量、配比、几何尺寸等因素影响。特别是增强纤维，粘结剂等其主要成分与摩擦材料的性能关系最为密切。从使用棉线作为增强纤维的第一片刹车片诞生，到石棉刹车片，半金属摩擦材料，再到NAO摩擦材料，高性能的碳纤维摩擦材料。摩擦材料行业的每一次重大突破，无不伴随着新材料的研发和应用。要快速缩短国内企业与国外先进企业间的差距，提升国内企业在中高档车的主机配套市场占有率。我们就必须以新材料的研发作为重点突破口，提高产品的科技含量，最终提高企业的国际竞争力。
新材料的研发不仅需要摩擦材料生产商，也需要与原材料生产商，高校及相关科研单位共同合作，将科研成果快速有效的转化为生产力，提高行业的竞争力。此外，国内企业还可以以新材料的研发作为契机，积极申报国家高新技术企业，提高企业层次。同时可以获得相关的政策支持，将企业做大做强。
（2） 加强对国外先进生产及测试技术的消化吸收
从1942年石礼耕先生研制出中国第一片离合器片，我国摩擦材料行业已经有接近70年的历史。我们虽然取得了非凡的成就，但是也应该看到我们与国外先进企业间的差距。我们的配方体系，生产设备，测试设备基本都是引进国外的或参照进口设备研制出来的。产品开发，盲目模仿国外，研发水平较低。所以必须加强对国外先进生产及测试技术的消化吸收，同时结合我们的国情，注重对原有生产及检测设备的升级换代，发展具有我国自主知识产权的摩擦材料技术体系。
（3） 开发环保高性能摩擦材料，注重节能减排
加大资金和技术的投入，采用新材料新工艺，努力解决制动材料高温550℃以上，高速90km/h以上摩擦性能不稳定；离合器面片，高温摩擦性能不稳定。制动噪音也是目前消费者和主机厂关注的重点，国内摩擦材料生产企业也应该引起重视。制动衬片压缩应变是评价转移制动液体积、制动踏板运动、颤抖及噪音的倾向的重要设计参数。稳定而合适的压缩应变可以大幅降低制动过程中因摩擦材料而引起的噪音。同时我们还应该与制动器生产厂紧密合作，加强DTV、BTV与NVH等方面的研究，系统的解决制动颤抖噪音等问题。
目前，根据不同市场的需求，国内还有不少厂家使用石棉生产摩擦材料。这就要求相关生产企业在销售过程中注意终端客户的要求，避免引起召回或赔偿。同时，我们也应该注意到摩擦材料中其他组分对环境的影响。目前欧美一些国家已经就限制摩擦材料中重金属组分含量进行立法。2009年6月，加利福尼亚州匹兹堡市就召开会议，决定准备采纳SB346——汽车摩擦材料有害物质法案。SB346法案将逐渐停止销售含有镉、铅、汞的摩擦材料，同时限制摩擦材料中铜的含量。在可以预见的将来，摩擦材料中重金属组分的含量将会成为摩擦材料出口欧美的一项贸易限制。为了打破贸易壁垒，提高国产摩擦材料的国际竞争力，环保型高性能摩擦材料是行业发展的大趋势。
此外，相关企业应该针对工业制动器开发特种摩擦材料满足恶劣极端条件下的使用需求。如：风力发电机、海洋钻探机械、及各种特殊工程机械等，要求在-40℃～80℃的环境温度、海水腐蚀、使用间隔较长等极端条件下保持可靠的摩擦性能。同时抓住我国高速铁路建设的机遇，努力开发相关配套摩擦材料产品。
被称为“改变地球命运”的联合国气候变化大会12月7日在丹麦首都哥本哈根开幕。在这一全球瞩目的气候变化大会临近之际，中国国务院总理温家宝11月25日主持召开的国务院常务会议决定，到2020年，中国单位国内生产总值二氧化碳排放比2005年下降40%～45%。这一目标远远高于美国宣布的减排17%、欧盟提出的最高减排30%的目标。目标已经提出，减排40%～45%，意味着要尽量减低单位GDP的能耗，这要靠促进我国的产业升级来实现，在可以预见的将来，相关法规政策必将全面落实。具体落实到摩擦材料行业，我们必须加速淘汰业内低技术、高污染、高能耗、高物耗的低端制造产能。实现行业科技及生产方式、消费模式向低碳转型。从而加强摩擦材料行业的国际竞争力，高性能环保型产品将是行业发展的大趋势。
（4） 行业人才的培养和储备
为了行业持续发展的需要，协会应与企业、高校、科研机构共同合作，继续加强行业人才的培养和储备工作。继续办好摩擦材料技术培训班，使企业可以带着问题向专家当面咨询，进行互动的交流、探讨。通过研讨，力求对国际摩擦材料行业的高端产品，最领先的技术及热点话题有一个前瞻性的了解。同时继续与高校合作，开展摩擦材料研究方向本科教育，努力为行业培养后备人才。企业也必须重视人才，努力提高员工待遇，改善企业工作环境来吸引人才。同时还应继续加强员工培训和技术人员之间的交流，培养企业自己的人才。
（5） 标准体系的修订与更新及行业内部技术资料库的建立
去年以来，行业标委会秘书处就标准的起草和修订展开了大量的工作，完成了国家标准及行业标准制修订项目60多项，我们领域的国家标准标龄由9.4年缩短为3.9年。为适应形势发展的需要，我们必须进一步健全完善标准体系，提高标准总体水平。在标准制修过程中，仔细的收集国际标准和国外先进标准并加以研究，结合我国的实际积极采用。
重点推进国标《道路车辆 制动衬片摩擦材料 产品确定和质量保证》制修和相关标准的完善工作。该标准等同采用ISO15484：2008并涉及ISO/TS16949程序，涵盖从产品的开发到生产件确认整个过程及各项重要的（质量）参数。该标准与ISO/TS16949配套使用将极大的提高摩擦材料生产企业的质量管理水平，促进摩擦材料产品质量的稳定和提高。该标准的采标转化将使我国摩擦材料的开发，生产和过程控制与国际完全接轨，促进我国摩擦材料行业整体水平的提升，扩大出口。
此外，为了开阔国内摩擦材料企业的视野，了解国际摩擦材料行业的最新动态，行业协会将牵头，组织各会员单位收集国内外最新专利、文献和信息等整理翻译汇编，建立行业内部的技术资料库，通过网站发布，内部资料等方式供各会员单位免费使用。
——秘书处稿 |
